MIM dijelovi diska s velikim i malim bubnjem

Predstavljanje proizvoda

Kako biste pomogli većem broju tvrtki u rješavanju složenih i opsežnih problema praktične primjene u proizvodima, u skladu s potrebama kupaca proizvoda i opsegom upotrebe, obratite više pozornosti na usklađivanje dimenzija kako biste zadovoljili standarde koje zahtijevaju kupci.

Pozadinska tehnika:

Metalno injekcijsko prešanje (MIM) je metoda prešanja u kojoj se plastificirana smjesa metalnog praha i njegovog veziva ubrizgava u model, a to je metoda proizvodnje nove vrste metalnog industrijskog proizvoda; konkretno, vrši se miješanje odabranog praha i veziva, a smjesa se zatim peletizira i potom injekcijskim prešanjem u željeni oblik. Trenutno, u tradicionalnom MIM procesu, kada su metalni dijelovi veliki, lako je uzrokovati probleme kao što su mjehurići i pucanje tijekom procesa sinteriranja zbog nepotpunog odmašćivanja, a kvaliteta proizvoda se ne može jamčiti.

Elementi tehničke izvedbe:

Kako bi se prevladali nedostaci u stanju tehnike, svrha ovog izuma je osigurati metodu za injekcijsko prešanje velikih metalnih dijelova, koja rješava problem mjehurića koji se mogu pojaviti zbog nepotpunog sinteriranja uzrokovanog nepotpunim odmašćivanjem kada proizvodnja velikih metalnih dijelova tradicionalnim metodama, pucanje i druga pitanja, kako bi se poboljšala kvaliteta velikih metalnih dijelova uz izbjegavanje sigurnosnih opasnosti u proizvodnji.

Kako bi se riješili gornji problemi, tehnička shema usvojena u ovom izumu je sljedeća:

Metoda injekcijskog prešanja velikog metalnog komada, metoda koja obuhvaća sljedeće korake:

1) Predobrada sirovina: sušenje i odvlaživanje kupljenog metalnog praha;

2) Premazivanje sirovina: Nakon koraka 1), metalni prah, POM, PE, PP i antioksidansi se dodaju u miješalicu za banburying, a pasta se dobiva nakon potpunog miješanja;

3) Granulacija hrane: istisnite pastu dobivenu u koraku 2) kroz ekstruder kako biste dobili granulirane sirovine;

4) Dizajn kalupa: dizajn kalupa za izradu metalnih dijelova sa spojnim rupama i kalupa za izradu spojnih dijelova koji odgovaraju spojnim rupama

5) Injektiranje metalnih dijelova: Ubrizgajte granulirane sirovine dobivene u koraku 3) u kalup iz koraka 4) sa strojem za injektiranje da biste dobili polugotove metalne dijelove sa spojnim rupama;

6) Priključak za ubrizgavanje: Ubrizgajte zrnasti materijal dobiven u koraku 3) u kalup iz koraka 4) pomoću stroja za ubrizgavanje kako biste dobili priključak koji odgovara otvoru za spajanje opisanom u koraku 5);

7) Odmašćivanje: Stavite polugotove metalne dijelove dobivene u gornjem koraku 5) i spojne dijelove dobivene u koraku 6) u peć za odmašćivanje kako biste uklonili POM;

8) Spajanje: spojite više od dva metalna dijela dobivena nakon odmašćivanja kroz spojnice kako biste formirali potpuni polugotovi veliki metalni dio;

9) Sinteriranje: Nakon koraka 8), polugotovi veliki metalni dijelovi se prenose u vakuumsku peć za sinteriranje kako bi se dobili gotovi proizvodi.

Kao daljnje rješenje, količine metalnog praha, POM-a, PE-a, PP-a i antioksidansa u koraku 2) ovog izuma su u masenim postocima:

POM 3 posto -10 posto ;

PE 4 posto -6 posto ;

PP 2 posto -4 posto ;

Antioksidans 0.1 posto -1 posto ;

Ravnoteža metalnog praha.

Kao daljnje rješenje, u koraku 2) ovog izuma, temperatura ban-buringa s gnječilicom je postavljena na 160-200 stupnjeva C., a banburning vrijeme je 1.5-2.5 sati.

Kao daljnje rješenje, u koraku 7) ovog izuma, tijekom procesa odmašćivanja, katalitički plin je HNO3, temperatura peći za odmašćivanje postavljena je na 110-130 stupnjeva C., a vrijeme odmašćivanja je {{ 3 sata.

Kao daljnje rješenje, brzina kojom katalitički plin ovog izuma prolazi u peć za odmašćivanje je 0.01-0.05 mL/min.

Kao daljnje rješenje, temperatura sinteriranja u koraku 9) ovog izuma je 1200-1400 stupnjeva.

Kao daljnje rješenje, metalni prah ovog izuma je jedan od praha legure željeza, praha nehrđajućeg čelika, praha legure titana, praha legure aluminija i praha titana.

Kao daljnje rješenje, metoda injekcijskog prešanja velikog metalnog komada ovog izuma nadalje uključuje izvođenje potpunog tretmana zgušnjavanja na velikom metalnom komadu sinteriranom u koraku 9) ponovno u HIP peći za sinteriranje.

Kao daljnje rješenje, tijekom procesa zgušnjavanja, temperatura peći za sinteriranje je 1200-1360 stupnjeva.

Kao daljnje rješenje, u koraku 8) ovog izuma, tijekom procesa spajanja, prah bora se oblaže na oba kraja konektora.

U usporedbi s prethodnim stanjem tehnike, korisni učinci ovog izuma su:

1. U metodi injekcijskog prešanja velikih metalnih dijelova opisanih u ovom izumu, realizacijom obrade metalnog praha, stopa iskorištenja sirovina je poboljšana, zahtjevi za opremom su uvelike smanjeni, a troškovi proizvodnje su ušteđeni;

2. Metoda injekcijskog prešanja za velike metalne dijelove ovog izuma rješava probleme mjehurića i pucanja uzrokovanih nepotpunim sinteriranjem zbog nečistog procesa odmašćivanja kada se tradicionalna metoda koristi za proizvodnju velikih metalnih dijelova, i ostvaruje velike metalne dijelove koji su izvedivi za masu proizvodnja.

Postupak nakon sinteriranja

1. Toplinska obrada: žarenje, karbonizacija, kaljenje, kaljenje, normalizacija, površinsko kaljenje

2. Oprema za obradu: CNC, sporo rezanje žicom, tokarilice, glodalice, bušilice, brusilice itd.;

3. Površinska obrada: eloksiranje, raspršivanje prahom, kromiranje, bojanje, pjeskarenje, niklanje, galvaniziranje, crnjenje, poliranje, plavo itd.

Mold i Gage

1. Vijek trajanja kalupa: obično polutrajno. (osim izgubljene pjene)

2. Vrijeme isporuke kalupa: 10-25 dana, (prema strukturi proizvoda i veličini proizvoda).

3. Alati i održavanje kalupa: Zhongwei je odgovoran za precizne dijelove.

Kontrola kvalitete

1. Kontrola kvalitete: Stopa neispravnosti manja je od 0.1 posto.

2. Uzorci i probne serije bit će 100 posto pregledani tijekom proizvodnje i prije otpreme, inspekcija uzoraka za masovnu proizvodnju prema ISDO standardima ili zahtjevima kupaca.

3. Oprema za ispitivanje: detekcija nedostataka, analizator spektra, analizator zlatne slike, trokoordinatni mjerni stroj, oprema za ispitivanje tvrdoće, stroj za ispitivanje rastezanja.